【1】 Johdatus silkkipainatukseen
Silkkipaino kuuluu aukkolevytulostukseen. Yksinkertainen käsitys on käyttää verkkoliimaa tiivistämään tarpeeton verkkoalue, jättämään vaadittu kuva tai teksti ja siirtämään muste alustalle aukkolevyn reikien läpi tietyn paineen kautta kuvan tai tekstin muodostamiseksi.
Silkkipainosubstraatti voi olla paperia, puuta, lasia, metallia, muovia ja monia muita substraatteja.
Päivittäisessä elämässä yleisiä silkkipainosovelluksia ovat ohjeet tuotteista, kodinkoneiden koristekuviot, T-paitakuviot, opaskyltit, kirjojen kannet, julisteet, käyntikortit jne.
Screen 2 screen Silkkipainamisen tekninen prosessi
Yleinen prosessi on seuraava:
Silkkipainatustiedostojen tuotanto → elokuvatuotanto → silkkituotanto → väritulostus → musteen kovettuminen
01, silkkipainatustiedostojen ulostulo;
Se on suunnittelijan lähettämä silkkipainatustodistus valmistajalle, koska silkkipainatuotanto on pääosin yksiväristä tai moniväristä pääpainoa, joten meidän on käsiteltävä asiakirjaa suunnittelun alkuvaiheessa. Vektoritiedosto on paras asiakirjamuoto, kuten aicdpspdf. Jos grafiikka on pieni tai määritelmävaatimukset ovat matalat, on myös OK tarjota teräväpiirtokuvamuoto.
Asiakirjojen hierarkkinen suunnittelu
Koska silkkipainatuksen kapea merkitys voi olla vain yksivärinen tulostus ja yksivärinen pääpaino, suunnittelijan on suoritettava asiakirja kerrostettu käsittely, esimerkiksi mustan ja punaisen / mustan ja sinisen on jaettava silkkipaino kahdesti.
On myös joitain taiteellisia luomuksia, ei tarvitse varmistaa johdonmukaisuutta, voi olla monivärinen synkroninen silkkipaino
【3 printing Painovärin ongelmat ja ratkaisut
Vaahtoaminen:Syyt ovat, että tulostuksen viskositeetti on liian korkea, kuivaus on liian nopeaa, levy ja alusta erotetaan liian nopeasti, asettelu ei ole hyvä, itse musteella on ongelmia jne., joten vastaavat toimenpiteet voidaan toteuttaa säädä yllä olevien syiden mukaan, tai voidaan lisätä sopiva vaahdonestoaine ja muste voidaan vaihtaa.
2. Estä:syynä on se, että tulostusnopeus on liian nopea, tulostuksen viskositeetti on liian korkea, laimennusainetta ei käytetä oikein, tulostusasemaa puhaltaa tuuli, musteen hienous on määrittelemätön tai epäpuhtauksia. Kuivumisnopeus on säädettävä oikein tai muste on vaihdettava.
3. Reikä:koska substraatti on liian sileä, painopinnassa on rasvaa tai epäpuhtauksia eikä muste itsessään ole hyvä, joten alustan pinta on esipainettava ja tasoiteaine tai erinomainen muste on vaihdettava.
4. Heikko tarttuvuus:syy on se, että mustetta ei ole valittu oikein, esikäsittely ei ole riittävä, alustassa on epäpuhtauksia, kuivauslämpötila ja -aika ovat riittämätön, lisäaineiden, kovetusaineiden ja kuivausaineiden annostelu ei ole asianmukaista ja perusväri on kovettunut liian kovaa, kun kaksikomponenttimuste on pinottu.
Koska PE: llä, PP: llä, lemmikkieläimillä, alumiinikalvolla ja muilla materiaaleilla on alhainen kemiallinen napaisuus tai liian sileä, ne käsitellään yleensä kipinällä, liekillä, voimakkaalla happouutolla painopinnan pintajännityksen parantamiseksi. Kun kaksikomponenttisen musteen mustekalvo on kovettunut, kemiallisen reaktion vuoksi on vaikea silloittaa tiiviiksi mustekalvoksi. Täysin kovettunutta mustekalvoa on vaikea syövyttää liuottimella. Siksi, kun päällekkäinen väritulostus on valmis, pohjaväritaulukko voidaan tulostaa kuivauksen jälkeen ja muita tekijöitä voidaan säätää vastaavilla menetelmillä.
5. Piirustus:syy on se, että viskositeetti on liian korkea, kuivaus on liian nopeaa ja musteessa käytetty hartsi ja liuotin eivät sovi oikein yhteen. Käytä sopivaa liuotinta, säädä sopiva viskositeetti tai vaihda hieno muste.
6. Siirtyminen, väri:syy on se, että mustetta ei käytetä oikein, varsinkin kun käytetään suurta määrää pehmittimen pehmeitä kalvoja, jotka todennäköisemmin kulkeutuvat, ja sopiva muste tulisi valita.
7. Valkoinen tai sumuinen painopinnalla:syy on se, että laimennusaine sisältää vettä, korkea ilman lämpötila painatusympäristössä tai itse painoväri ei ole hyvä.
